Инструкция По Эксплуатации Экг 10
Руководство по эксплуатации экскаватор экг 10 ———————————————————.
ЭКГ - электрокардиограмма, электрокардиографический. Так выделенный абзац содержит важную ин формацию. Обязательно прочитайте её. Руководство по эксплуатации. Электрокардиографы многоканальные ЭК12Т. Инструкция по эксплуатации экскаватора экг-5а Опубликовано в Руководство по эксплуатации и монтажу горных. ПВК позволяет определять наличие.
Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование ЭКГ-10» Учня групи 4/09 за професією «Машиніст екскаватора, слюсар-ремонтник» Вань М.М. Керівник роботи Викладач спецтехнології Ткаченко А.І. 2012 Оглавление Титульный лист.1 Задание.2 Оглавление.3 1. Введение.4 1.1. Развитие черной металлургии.5 1.2. Развитие экскаваторных работ.10 1.3.
Краткая характеристика рудника.13 2. Рабочее оборудование ЭКГ-10.18 3. Техническое обслуживание рабочего оборудования ЭКГ-10.32 4. Регулировка рабочего оборудования.41 5. Ремонт стрелы, повышение надёжности работы стрелы.46 6.Требования охраны труда по окончании работы.52 Выводы.54 Литература.55 Введение 1.1 Развитие черной металлургии Горнорудная промышленность является сырьевой базой металлургической промышленности. Без металла не может существовать ни одна отрасль народного хозяйства.
Черная металлургия относится к тяжелой индустрии и является одной из ведущих отраслей промышленности, играющих важную роль в развитии всего народного хозяйства страны. Продукция черной металлургии – чугун, сталь, прокат – служат основой развития машиностроения и металлообработки, широко используется в строительстве, на транспорте и в других отраслях народного хозяйства. Уровень развития черной металлургии и обьем потребления металла являются важными показателями технического и экономического могущества страны. Металлургия относится к комплексообразующим отраслям, она тесно связана с угольной, горнорудной, коксо-химической промышленностью, тяжелым машиностроением и металлообработкой, производством строительных материалов, огнеупоров и другими отраслями промышленности. Сырьем для черной металлургии является железная и марганцевая руда, хромиты и руды, содержащие легирующие металлы – никель, кобальт, вольфрам, молибден, ванадий и другие, а также отходы машиностроительной промышленности (обрезки металла, стружка, металлолом).
В качестве основного топлива используется каменноугольный кокс, а также природный газ. Многие предприятия вместе с обычным металлом выпускают высококачественную сталь, ферросплавы, сложные профили проката. В процессе выплавки металла успешно применяется новая технология кислородного дутья и природного газа. Предприятия отрасли размещаются в трех основных районах – в Приднестровье, Донбассе и в Приазовье.
Экономико–географические условия работы приднепровских заводов считаются более благоприятными, чем донецких, так как они лучше обеспечены водой и ближе находятся к рудной базе. Новым направлением развития черной металлургии является создание электрометаллургических комбинатов для производства стали из металлизированных окатышей. В организационном отношении черная металлургия представляет собой разветвленную отрасль промышленности, включающую добычу, обогащение и агломерирование железных руд и производства металлизированных окатышей, ферросплавное производство. Завершающим циклом в черной металлургии является производство проката. В настоящее время выделилась новая подотрасль черной металлургии – порошковая металлургия или металлокерамика, позволяющая получать такие соединения металлов, которые обычным способом получить не возможно. Центр порошковой металлургии – г. Бровары Киевской области.
Черная металлургия – материало- и видоемкая отрасль промышленности. Если учесть все стадии металлургического производства, то на 1т готового проката расходуются 300-800 кВт электрической энергии и 200-500 м 3 воды. В настоящее время в производство идут более бедные железные руды: необходимо их обогащение, производство железорудного концентрата или алгомерата, в котором содержание железа повышается до 55-62%. При строительстве заводов отдается предпочтение районам добычи железной руды, но в тоже время иногда приходится возить концентрат и кокс за многие сотни километров от места добычи на металлургические заводы. Главные месторождения железной руды на Украине находятся в Криворожском бассейне, мелкие месторождения - Кременчугское, Белозерское, Керченское. В 1954 году доктор минерально-геологических наук М.Н.
Доброхотов, обобщив результаты многолетних исследований Кременчугской магнитной аномалии в своей книге «Кременчугская магнитная аномалия» писал; «.Кременчугский район приобретает сейчас большое народно-хозяйственное значение, так как здесь будет строиться Днепровский горно-обогатительный комбинат на базе разведанных запасов железистых кварцитов Горишне-Плавнинского месторождения ». 27-30 ноября 1957 года Госпланом УССР принято протокольное решение о проектировании разработки и обогащения магнетитовых железистых кварцитов на базе руд Горишне-Плавнинского месторождения. 29-30 января 1958 года - комиссия приняла решение о выборе местоположения будущей строительной площадки.
Июнь 1959 года - институтом «Южгипроруда выпущено комплексное проектное задание на строительство Днепровского ГОКа по добыче и переработке 11,3млн.т руды в год с получением 5 млн.т концентрата. 8 сентября 1960 года Постановлением Совмина УССР №14980 утверждено «Краткое содержание проектного задания» - на комбинате ежегодно будет добываться 15млн. Т магнетитовых легкообогатимых железистых кварцитов с содержанием железа 35,88% и выпускаться 7,35 млн.
Т товарного концентрата с содержанием железа 65%. 20 ноябри 1960 года - Принято совместное Постановление ЦК КПУ и Совета Министров УССР №1923 «О подготовке строительства Днепровского горно-обогатительного комбината, Кременчугского нефтеперерабатывающего завода и других объектов Полтавского экономико-административного района». 14 декабря 1960 года - Издано Постановление Полтавского Совнархоза о привлечении к строительству комбината и города отряда строителей. Принято решение организовать в составе «Управления строительства и производства стройматериалов» новый трест «Кременчугрудстрой» для строительства Днепровского горно-обогатительного комбината. 12 и 24 января 1961 года на станцию Редуты прибыли 50 полтавчан. 28 января -49 комсомольцев из Днепропетровска, в начале февраля - группы из Киева и Львова.
Январь 1961 года - в центре будущего поселка установлен щит с надписью «Здесь будет построен город Комсомольск-на-Днепре». 12 июля 1961 года для выполнения вскрышных работ прибыли первые специалисты. 12 ноября 1961 года - закончен монтаж первого экскаватора и отгружен первый ковш вскрыши (машинист Косенко А., водитель самосвала Ушаков А.). 16 мая 1963 года для промышленной пробы была отправлена на Камыш-Бурун-ский ГОК первая партия сырой руды. В 1970 году введена первая очередь карьера с годовой проектной мощностью 15 млн.т сырой руды. В течение 1971 года комбинат освоил проектную мощность по добыче сырой руды.
В 1979 году завершена реконструкция карьера под годовую проектную мощность 34 млн.т сырой руды. В 1983 году проектом 'Вскрытие и отработка глубоких горизонтов карьера ПГОКа для поддержания его мощности' предусмотрен более глубокий ввод железнодорожного транспорта в карьере с заменой тепловозной тяги на электрическую и применением тяговых агрегатов. С этой целью были построены две новых выездных траншеи глубокого заложения - юго-западная и северная. В декабре 1984 года в юго-западной части карьера введен первый конвейерный подъемник с дробилкой крупного дробления. Начато строительство дренажной шахты. 1 января 1987 года был введен в состав ДнРУ цех ДФ-2, в состав которого вошли: участок ЦПТ (циклично-поточной технологии) и щебеночный комплекс.
В 1994 году начаты горноподготовительные работы для строительства второго конвейерного подъемника ДКК 'К RUP Р'. 13 мая 1996 года комплекс 'К RU РР' был введен в эксплуатацию. 1995 год - проектом 'Отработка месторождений Полтавского ГОКа' установлена проектная мощность карьера 24 млн.т руды; принято технологическое решение о размещении части вскрышных пород во внутренний отвал; установлена проектная глубина карьера в южной части - 700м, в средней части -500м, в верной - 300м. 1 августа 1998 года закончено строительство и введен в эксплуатацию подземный дренажный комплекс, что позволило более интенсивно вести работы по вскрытию новых горизонтов.
2004 год - проектом 'Отработка Горишне-Плавнинского и Лавриковского месторождений Полтавского ГОКа' установлена проектная мощность 25млн.т/год и уточнены направления горных работ в период 2004-2019гг. Работы на участке Лавриковского месторождения - предусматривалось остановить, а выработанное пространство использовать для складирования вскрышных пород. 2008 год - в связи с планирующимся увеличением объемов горных работ, проектным институтом «Южгипроруда» разработан проект «Реконструкция карьера Днепровского рудоуправления в связи с увеличением добычи сырой руды до 32млн.т/год». В проекте уточнены направления горных работ в период 2009-2028гг. Выход на проектную мощность по руде 32млн.т/год предусмотрен в 2013г.
Проектом предусмотрено использование в карьере более мощного горного оборудования: гидравлических экскаваторов емкостью ковша до 20м 3 и автосамосвалов грузоподъёмностью до 180 т. 1.2 Развитие экскаваторных работ Экскаваторы - землеройные машины, предназначенные для копания грунта с последующей его выгрузкой в отвал или в какие- либо транспортные средства, например автосамосвалы. Экскаваторы пришли на смену землекопам, механизировали их трудоемкий ручной труд и значительно повысили производительность труда земельных работ. Для каких конкретно работ предназначены экскаваторы? Их можно использовать при рытье котлованов, каналов, траншей, разработке выемок и насыпей, сооружении дамб и расчистке территорий, на вскрышных работах и в карьерах, при перегрузке сыпучих строительных материалов и планировочных работ и во многих других случаях. Для выполнения всех возможных видов земляных работ выпускаются экскаваторы различного конструктивного исполнения.
Их можно разделить на две больших группы: одноковшовые и многоковшовые. В зависимости от назначения и конструктивных особенностей одноковшовые экскаваторы делят на четыре типа: строительные, карьерные, вскрышные и шагающие драглайны. Строительные являются наиболее универсальными и снабжаются всеми видами рабочего оборудования. Карьерные экскаваторы в отличии от строительных менее универсальны, но более приспособлены к длительной работе в тяжелых условиях, также высокопроизводительны при работе основным видом рабочего оборудования. Карьерные экскаваторы являются более могучими чем строительные. Большинство карьерных экскаваторов используется в горной промышленности для погрузки в вагоны или автосамосвалы тяжелых и скальных пород, у нас принято снабжать их только одним видом рабочего оборудования – прямой лопатой. Карьерные экскаваторы, в отличии от роторных и ценных многоковшовых, могут применятся в самых тяжелых горно–геологических и климатических условиях.
Шагающие драглайны предназначены для перемещения вскрышных пород в отвалы. Сырьевой базой комбината является Горишне-Плавненское и Лавриковское месторождения железных кварцитов. Подготовка к выемке рудоскальной горной массы осуществляется буровзрывным способом. Бурение скважин производится станками СШБ-250МНА. Взрывание скважин многорядное короткозамкнутое, количество взрывов 4-5 в месяц.
Разработки проектов массовых взрывов, бурение скважин выполняется лабораторией БВР и двумя буровыми участками рудника, а взрывные работы производит Крывбассвзрывпром. Выемочно-погрузочные работы в забоях, на перегрузочных площадках и отвалообразовании производится экскаваторами ЭКГ-4У;ЭКГ-5А;ЭКГ-8И;ЭКГ-6,3У;ЭКГ-10И;ЭКГ – 12.5; ЭКГ – 15;ЭКГ – 6/45;ЭШ – 10/70. Для зачистки подъездов к экскаваторам, строительства и поддерживания автодорог, подготовки земляного полотна, железнодорожных путей используются бульдозеры, автогрейдеры и скреперы. Основные объемы горной массы транспортируются комбинированным способом. Руда и вскрышные породы из забоев транспортируются автосамосвалами до площадок перегрузки, где экскаваторами перегружаются в железнодорожный транспорт и вывозятся в отвалы или на дробильную фабрику.
Увеличить мощность технологического транспорта на 3млн. М³ позволил ввод в эксплуатацию конвейера.
До 1983 года вскрышные породы на карьере Полтавского ГОКА вывозились, как автотранспортом, так и железнодорожным транспортом. Но в связи с тем, что транспортировка породы с помощью автотранспорта на значительные расстояния не целесообразна, то в настоящий момент в основном вывозится на отвал с помощью железнодорожного транспорта. А в карьере породы перевозятся автосамосвалами на перегрузочной площадки, где перегружаются в железнодорожный транспорт. Расстояния перевозки вскрывших пород железнодорожным транспортом 4-6 км. На отвале думпкары опрокидываются в заранее приготовленный экскаваторами приямок глубиной около 10 м, откуда экскаватор вычерпывает породу и укладывает в отвал. Формируется отвал следующим образом.
Экскаватор формирует насыпь, укладываются железнодорожный путь и по нему ведут приемку вскрышных пород. Породы укладываются в несколько ярусов. Угол откоса отвала зависит от пород. При достижении отвалов достаточной ширины железнодорожные тупики закольцовываются и железнодорожные составы идут один за другим по кольцевой схеме.
С целью уменьшения вовлечения дополнительных площадей под отвалы будет продолжено развитие ярусов, как на восточных, так и на западных отвалах. Схема водоотлива включает шесть насосных станций.
Основные добычные работы сосредоточены на нижних горизонтах, а общее направление их юго-западное. Экскаваторы ЭКГ-8И; ЭКГ-12.5; ЭКГ-15 на нижних горизонтах производят погрузку горной массы в автосамосвалы типа Белаз-549; НД-1200; которые перевозят горную массу на экскаваторные перегрузочные пункты, находящиеся на верхних горизонтах. С перегрузочных пунктов экскаваторами ЭГК-8И производятся погрузка в железнодорожный транспорт, который транспортирует руду на дробильную фабрику, а вскрышу на экскаваторные отвалы, где применяют экскаваторы ЭКГ-4.6; ЭШ-6/45; ЄШ-10/70. На средних и верхних горизонтах производят погрузку горной массы в железнодорожный транспорт экскаватора ЭКГ-8И. Экскаваторы ЭКГ-8И производят погрузку руды в автосамосвалы на нижних горизонтах. Руда транспортируется в бункер дробильной установки и по ленточному конвейеру поступает на поверхность, на железнодорожный транспорт и на ДОФ.
1.3 Краткая характеристика рудника В Полтавской области горнообогатительный комбинат является первым горнорудным, построенным на базе месторождений Кременчугской аномалии. В течение зимы и весны 1961 года осуществлялись подготовительные работы, завозилась техника, механизмы, оборудование и материалы, решались бытовые проблемы, прибывающих на строительство работников. В этот период был смонтирован первый экскаватор. Летоисчисление истории Днепровского рудоуправления берет свое начало с 12 ноября 1961 года, - того самого момента, когда приступили к вскрышным работам рабочие рудника, история сохранила для нас их имена - машинист экскаватора А. Косенко и водитель самосвала А.Ушаков, из будущего карьера на базе Горишне-Плавнинского и Лавриковского месторождений был извлечен первый ковш горной массы.
Эта знаменательная дата и стала началом активной производственной деятельности на тогда еще Днепровском ГОКе. Позже был осуществлен монтаж еще трех экскаваторов, что позволило значительно нарастить темпы вскрышных работ. А на комбинат и, в частности, на рудник продолжала прибывать новая техника - 4-х и 5-ти кубовые экскаваторы, бульдозеры марки С-80, буровые станки. Вскоре на месте производства вскрышных работ прогремел первый взрыв.
За это время сменилось очень многое в жизни структурного подразделения, да и в жизнедеятельности всего предприятия. Прежде всего, был достроен гигант горнорудной промышленности - Полтавский горно-обогатительный комбинат; завершено строительство прекрасного города Комсомольска-на-Днепре. Но что не изменилось до сих пор, так это главная цель города и комбината - добыча полезных ископаемых, в частности железной руды, необходимой для производства железорудного концентрата и в последствии готовой продукции комбината - окатышей, экспортируемых во многие страны мира. Полтавский ГОК - лидер в Украине среди предприятий горнодобывающей промышленности по объему инвестиций и качеству выпускаемой продукции.
Более 90% окатышей экспортируются во многие страны мира. А это позволяет комбинату успешно конкурировать с горнорудными компаниями мирового уровня. Структура Днепровского рудоуправления включает в себя цех подготовки и производства буровых работ, цех экскавации в автотранспорт, цех экскавации в железнодорожный транспорт, энергоцех, цех ремонта экскаваторов, участок комплексного водоотлива, а также общецеховые отделы и службы. На сегодняшний день в карьере Днепровского рудоуправления добывают железную руду пачек К 2.2 и К 2.3. основной материал для производства металла.
По состоянию на 1 ноября 2011 г. Цехом добыто 939 млн. Т железной руды. При этом вскрышных работ выполнено в объеме 715 млн. Кубометров, всего горной массы добыто 995,9 млн. По предварительным данным за 2011 г. Годовая добыча руды составит около 29 млн.
Инструкции Ру
Ежесуточно в карьере ДнРУ добывается около 25 тыс. Кубометров железной руды и 80 тыс. Кубометров вскрышных пород.
За 50 лет существования структурного подразделения изменилось и оборудование, применяемое для добычи руды. Если раньше в карьере эксплуатировались экскаваторы ЭКГ-4, немногим позже ЭКГ-8 и ЭКГ-10, то в настоящее время мы используем импортные гидравлические экскаваторы марок Komats’u, Hitachi с объемом рудного ковша 15,5 кубометров. Это совершенно другой класс оборудования с очень высоким уровнем производительности. Коснулись изменения и техники, используемой нашими основными подрядчиками - горнотранспортным и железнодорожным цехами. Если первый ковш горной массы был отгружен на автомобиль КрАЗ грузоподъемностью 12 т, то на сегодняшний день ГГЦ перевозит горную массу современными высокопроизводительными автосамосвалами марок Саterpilаг, Komats’u, Hitachi, БелАЗ грузоподъемностью от 90 до 185 т. На данный момент в Днепровском рудоуправлении трудится 954 чел., успешно справляясь с целями и задачами, поставленными перед ними руководством цеха и предприятия. Среди них - 802 рабочих и 152 инженерно-технических работника.
За время существования цеха менялось не только оборудование, но и люди, эксплуатирующие его. При этом работает много трудовых династий, чьи представители из поколения в поколение отдают предпочтение трудоустройству именно в Днепровском рудоуправлении, передавая свой опыт и знания детям и внукам.
За полувековую историю существования Днепровского рудоуправления многие рудничане были награждены правительственными и государственными наградами - орденами и медалями: 3 чел. орденом «Ленина», 3 чел.орденом «Октябрьской Революции», 3 чел.орденом «Дружбы народов», 16 чел. орденом «Трудового Красного Знамени», 1 чел. орденом «Трудовой Славы» II степени, 12 чел. орденом «Трудовой Славы» III степени, 9 чел.орденом «Знак Почета», 1 чел.
(Крамаренко СП.) - орденом «За заслуги» III степени, 1 чел.- медалью «За трудовую доблесть», 1 чел. (Горулько В.М.) - медалью «За працю і звитягу», 1 чел. (Ивкин В.М.) удостоен почетного звания „Заслуженный работник промышленности Украины', 148 чел. ветеран труда ОАО „Полтавский ГОК'. Каждый год трудовой коллектив Днепровского рудоуправления пополняется выпускниками Горного лицея - практически все желающие принимаются на работу по соответствующим специальностям безоговорочно. Кроме того, трудоустраиваются в ДнРУ лучшие выпускники Комсомольского политехнического техникума, горных институтов и академий страны. Так, несколько месяцев назад, на работу в цех были приняты 7 горняков (выпускников Национальной горной академии) и 2 маркшейдера.
Так что с регулярным обновлением коллектива - подбором и воспитанием кадров - в подразделении проблем нет, да и как может быть иначе: на смену заслуженным ветеранам должна приходить молодежь. Руководством Полтавского ГОКа, по заявке Днепровского рудоуправления, уже законтрактованы на 2012-й год 500-тонные экскаваторы с объемом рудного ковша 25 кубометров. Это позволит увеличить удельную мощность оборудования, а также производительность структурного подразделения и всего предприятия. Акционеры и руководство предприятия на следующий год ставят перед цехом задачу увеличить объем извлекаемых из карьера вскрышных пород и железной руды.
Так, в 2012-м году планируется добыть не меньше 30 млн. Т руды и 32 млн. Кубометров вскрыши. Выполняя установку на комплектование подразделения квалифицированными подготовленными кадрами уже с этого года цех будет привлекать для прохождения практики учащихся третьего курса Национальной горной академии, дабы в будущем отобрать лучших из них для трудоустройства в Днепровское рудоуправление после окончания обучения. Ожидается, что в ближайшие пару лет ДнРУ достигнет двух рекордных отметок: добыча миллиардной тонны железной руды и извлечение из карьера миллиардного кубометра горной массы. К этим цифрам весь трудовой коллектив подразделения шел на протяжении полувека.
Сырьевой базой комбината является Горишне-Плавненское и Лавриковское месторождения железных кварцитов. Подготовка к выемке рудоскальной горной массы осуществляется буровзрывным способом. Бурение скважин производится станками СШБ-250МНА. Взрывание скважин многорядное короткозамкнутое, количество взрывов 4-5 в месяц. Разработки проектов массовых взрывов, бурение скважин выполняется лабораторией БВР и двумя буровыми участками рудника, а взрывные работы производит Крывбассвзрывпром. Выемочно-погрузочные работы в забоях, на перегрузочных площадках и отвалообразовании производится экскаваторами ЭКГ-4У;ЭКГ-5А;ЭКГ-8И;ЭКГ-6,3У;ЭКГ-10И;ЭКГ – 12.5; ЭКГ – 15;ЭКГ – 6/45;ЭШ – 10/70.
Для зачистки подъездов к экскаваторам, строительства и поддерживания автодорог, подготовки земляного полотна, железнодорожных путей используются бульдозеры, автогрейдеры и скреперы. Основные объемы горной массы транспортируются комбинированным способом. Руда и вскрышные породы из забоев транспортируются автосамосвалами до площадок перегрузки, где экскаваторами перегружаются в железнодорожный транспорт и вывозятся в отвалы или на дробильную фабрику. Увеличить мощность технологического транспорта на 3млн. М³ позволил ввод в эксплуатацию конвейера.
До 1983 года вскрышные породы на карьере Полтавского ГОКА вывозились, как автотранспортом, так и железнодорожным транспортом. Но в связи с тем, что транспортировка породы с помощью автотранспорта на значительные расстояния не целесообразна, то в настоящий момент в основном вывозится на отвал с помощью железнодорожного транспорта. А в карьере породы перевозятся автосамосвалами на перегрузочной площадки, где перегружаются в железнодорожный транспорт. Расстояния перевозки вскрывших пород железнодорожным транспортом 4-6 км. На отвале думпкары опрокидываются в заранее приготовленный экскаваторами приямок глубиной около 10 м, откуда экскаватор вычерпывает породу и укладывает в отвал. Формируется отвал следующим образом. Экскаватор формирует насыпь, укладываются железнодорожный путь и по нему ведут приемку вскрышных пород.
Породы укладываются в несколько ярусов. Угол откоса отвала зависит от пород.
При достижении отвалов достаточной ширины железнодорожные тупики закольцовываются и железнодорожные составы идут один за другим по кольцевой схеме. С целью уменьшения вовлечения дополнительных площадей под отвалы будет продолжено развитие ярусов, как на восточных, так и на западных отвалах.
Схема водоотлива включает шесть насосных станций. Основные добычные работы сосредоточены на нижних горизонтах, а общее направление их юго-западное.
Экскаваторы ЭКГ-8И; ЭКГ-12.5; ЭКГ-15 на нижних горизонтах производят погрузку горной массы в автосамосвалы типа Белаз-549; НД-1200; которые перевозят горную массу на экскаваторные перегрузочные пункты, находящиеся на верхних горизонтах. С перегрузочных пунктов экскаваторами ЭГК-8И производятся погрузка в железнодорожный транспорт, который транспортирует руду на дробильную фабрику, а вскрышу на экскаваторные отвалы, где применяют экскаваторы ЭКГ-4.6; ЭШ-6/45; ЄШ-10/70.
На средних и верхних горизонтах производят погрузку горной массы в железнодорожный транспорт экскаватора ЭКГ-8И. Экскаваторы ЭКГ-8И производят погрузку руды в автосамосвалы на нижних горизонтах. Руда транспортируется в бункер дробильной установки и по ленточному конвейеру поступает на поверхность, на железнодорожный транспорт и на ДОФ. Рабочее оборудование ЭКГ –10 Рабочее оборудование экскаватора ЭКГ –10 включает в себя: стрелу, рукоять, ковш с подвеской, подвеска стрелы, двуногая стойка и механизм открывания днища ковша. Ковш Ковш (рис.2.1) состоит из корпуса 3, днища 4, подвески 1, механизма торможения днища 5, и зубьев 2. Корпус ковша сваривается из 4–х деталей: передней и задней литых стенок и двух листовых вставок.
Одна из отливок, передняя стенка, которая наиболее подвержена износу, изготовляется из высокомарганцовистой стали 110Г13Л, задняя стенка отлита из низкоуглеродистой стали. На задней стенке ковша имеются проушины для присоединения подвески ковша, днища, механизма торможения днища, а также для присоединения ковша к рукояти. Подвеска ковша состоит из литых коромысла и обоймы с блоками, через которые проходят подъемные канаты. Для предотвращения ударов днища о рукоять при разгрузке ковша предусмотрены специальный механизм торможения днища ковша, работающий как дисковый фрикцион.
Своими рычагами механизм торможения крепится к задней стенке ковша и к петле днища. При открывании днища происходит поворот поджимаемых пружинами дисков относительно друг друга и поглощения части кинетической энергии открывающегося днища за счет сил трения. К внутренним поверхностям дисков для увеличения сил трения, прикреплены тормозные обкладки. Зуб с коронкой (рис.2.2) состоит из основания 2, укрепляемой с помощью болтов на передней стенке ковша, и съемной коронки 1, которая удерживается на основании пальцем 3. Палец от выпадения удерживается стопором 4, подпружиненным подушкой 5.
Днище ковша (рис.2.3) состоит из плиты днища 6, двух петель 7, с помощью которых днище присоединяется к ковшу. Для закрывания днища служит засов 5, который перемещается в направляющих днища. Перемещение засова при открывании днища происходит при включении механизма открывания днища, который через рычаги и цепь 1 перемещает рычаг 2, выдергивает засов.
Закрепление днища происходит под действием собственного веса днища. Рукоять Экскаватор ЭКГ–10 имеет однобалочную рукоять круглого сечения, основу которой составляет балка рукояти 1(рис.2.4). Балка сваривается из нескольких обечаек и концевой отливки, которая имеет проушины для крепления ковша. На балке установлен кронштейн для крепления открывания днища 5. Механизм напора сообщает поступательные движения рукояти через напорный и возвратный канаты, огибающие напорный 1, и возвратный 4, полублоки, укрепление на балке рукояти. Для ограничения хода рукояти служат передний 3, и задний 7 упоры.
Передний упор 3, совмещен с передним полублоком 4, задний упор установлен на корпусе 8 позлащающего аппарата. Два поглощающих аппарата служат для поглощения энергии удара при стопорении ковша в забое при напоре. Задний упор, вместе с напорным полублоком 1, и корпусом 8, съемные и крепятся к балке рукояти восемью болтами, а передний возвратный полублок с упором приварен к балке рукояти. Установка заднего упора, напорного полублока и поглощающего аппарата производится после установки рукояти в седловом подшипнике. В гнезда упоров вкладываются резиновые амортизаторы для смягчения возможных ударов упорами и седловой подшипник. Для предотвращения соскакивания канатов из ручьевых полублоков 1 и 4 в момент образования слабины каната, на них установлены угольники 6. Стрела Однобалочная конструкция рукояти экскаватора обусловливает двух балочную конструкцию стрелы.
Стрела шарнирно – сочлененная из двух секций: верхней 3 и нижней 1(рис.2.5). Своей пятой нижняя секция стрелы опирается на кронштейны, установленные на поворотной платформе. Соединение пяты с кронштейном осуществляется ступенчатой осью 9.
В верхней части нижней секции проходит ось седлового подшипника 8, на который крепится седловой подшипник 2 и подкосы. Стрела, подкосы и передняя стойка двуноги образуют жесткий треугольник. Подкосы воспринимают напорное усилие от рукояти и передают его на двуногу. На оси головных блоков (рис.2.6) верхней секции установлены блоки 5 для крепления канатной подвески стрелы и четыре головных блока 6. Такая конструкция стрелы и ее подвески позволяют разгрузить верхнюю секцию стрелы от изгиба, вследствие чего эта секция значительно облегчается. Конструкция верхней и нижней секции однотипны. Секции представляют собой две балки из труб с отливками из низкоуглеродистой стали по концам, соединенные между собой листами.
На нижней секции предусмотрен полублок 10 для подъема стрелы при монтаже. Седловой подшипник (рис.2.7, рис.2.8.) 2 вращается на оси 20, опирающейся на нижнюю секцию стрелы, ось удерживает от проворачивания шпонкой 19. Шпоночный паз в оси и нижняя секция стрелы при монтаже должны совпадать между собой. В случае несовпадения пазов ось проворачивается на необходимый угол ломиком, вставленным в отверстие диаметром 45 мм. На оси смонтированы также два двухручьевых блока 15 (рис.2.9) для напорного и возвратного канатов.
Блоки вращаются на роликоподшипниках, защищенных от попадания в них пыли и грязи. Втулка 17, на которой смонтированы подшипники, удерживается от проворачивания стопорными втулками 18, приваренными непосредственно к стреле и представляющие собой половинки крестообразных муфт. Седловой подшипник представляет собой отливку из стали 35 Л – П, в которой на осях крепится четыре ролика 13, служащие непосредственной опорой рукояти в вертикальной плоскости. Для восприятия боковых нагрузок предусмотрены четыре металлических вкладыша 14 с приклепанными к ним бронзовыми накладками.
Под вкладышами для смягчения ударов установлены резиновые амортизаторы. Боковые перемещения вкладышей ограничиваются упорами. Для обслуживания седлового подшипника и головных блоков на стреле предусмотрены лестницы и площадки. Подвеска стрелы Подвеска стрелы (рис. 2.10) состоит из двух параллельных ветвей растяжек 7, поддерживающих верхнюю секцию стрелы, и двух подкосов 3, соединяющих нижнюю секцию стрелы с двуногой стойкой.
Каждая растяжка состоит из каната диаметром 45,5 мм и двух клиновых втулок 9, в которых с помощью клиньев крепится канат. Одной клиновой втулкой растяжка крепится сверху коромысла 5, поочередно огибает блок, установленный на оси головных блоков, блок 6, укрепленный на одной оси с коромыслом 5, второй блок на оси головных блоков, и второй клиновой втулкой крепится снизу коромысла.
Коромысло 5 удерживается на оси 4 ограничительной планкой 10. И штифтом 11. Регулировка длины растяжки производится перемещением коромысла 5 при помощи шпильки 12 с гайкой 13 и набора мерных прокладок 1, которые устанавливаются с обеих сторон от оси коромысла и удерживаются от выпадания кронштейнами 2 и 3, которые крепятся болтами к ограничительной планке 10. После регулировки шпильки 12 снимаются. Двуногая стойка Двуногая стойка (рис.2.11) служит для крепления подвески стрелы и передачи усилий, возникающих при копании грунта, на поворотную платформу экскаватора. Она состоит из задней 1 и передних 2 стоек, соединенных между собой шарнирно пальцем 5. На головке задней стойки установлены блоки 3, используемые при монтаже стрелы.
Мануал
Нижний конец передних стоек крепится в кронштейне поворотной платформы на одной оси с пятой стрелы, нижние отливки задней стойки опираются на пальцы 6, установленные в отливках, вваренных в раму поворотной платформы. Палец 4 предназначен для крепления подкоса подвески стрелы. Механизм открывания днища Механизм открывания днища ковша предназначен для выдергивания засова из отверстия в пяте передней стенки ковша в момент разгрузки. Закрывание днища происходит самопроизвольно в момент опускания ковша из положения разгрузки в положение копания. Выдергивание засова осуществляется тросиком диаметром 13,5 мм от двигателя мощностью 5,5 кВт через систему рычагов. Двигатель 1 установлен в форме площадке для удобства обслуживания двигателя (рис.2.12).
Инструкция По Эксплуатации Экг-10
На валу двигателя консольно сидит барабан 2, с которого сматывается тросик 3. Двигатель постоянно находится под слабым током создавая крутящий момент достаточный для выбора слабины тросика. В момент открывания днища в двигатель поступает номинальный ток, создающий необходимый крутящий момент для выдвигания засова.
Тросик огибает блок 5, укрепленный на оси ролика седлового подшипника на качающейся щеке 4 и крепится в клиновой втулке 6, шарнирно соединенной с рычагом 8. Рычаг 8, вращая ось 7 в кронштейне на рукояти, сообщает поступательное движение цепи на днище ковша, которая через систему рычагов выдергивает засов.
Материалы и габаритные размеры. Габаритные размеры: Длина стрелы, в м - 13,85 Угол наклона стрелы, в град. – 45 Наибольший радиус копания, в м – 18,40 Высота копания при наибольшем радиусе копания, в м – 8,0 Наибольший радиус копания на уровне стояния, в м – 12,60 Наибольшая высота копания, в м – 12,5 Наибольшая высота выгрузки, в м – 8,60 Радиус выгрузки при наибольшей высоте выгрузки, в м – 16,30 Наибольший радиус выгрузки, в м – 16,30 Высота выгрузки при наибольшем радиусе выгрузки, в м – 5,7 Наибольшая скорость подъема на блоке ковша м/сек – 0,95.
Ковш с подвеской Рис. Зуб с коронкой Рис.
Днище ковша Рис. Рукоять Р ис. Подшипник седловой 1 - вкладыш верхний; 2 - вкладыш нижний; 3 - шпилька; 4 - корпус подшипника; 5 - ролик верхний; 6 - ось с квадратным хвостовиком; 7 - ось эксцентриковая; 8 - ролик боковой; 9 - планка; 10 - крышка; 11 - регулировочные прокладки; 12 - ограничительный уголок; 13- ролик опорный Рис. Подшипник седловой 1 - ось; 2 - корпус; 3 - шпонка; 4 - подшипник роликовый двухрядный; 5 - блок; 6 - гайка; 7 - шайба; 8 - ролик; 9 - ось; 10 - ось эксцентриковая; 11 - вкладыш; 12 - амортизатор; 13 - прокладка; 14 - упор; 15 - болт; 13 - прокладка; 17 - крышка; 18 - шпилька; 19 - крышка.
Напорная ось 1 - ось напорная; 2 - кольцо стопорное; 3 - гайка; 4 - прокладки регулировочные; 5 - втулка: 6 - подшипник седловой; 7 - ось; 8 - ролик боковой; 9 - двухручьёвый блок; 10 - крышка подшипника; 12 - полухомут. Подвеска стрелы Рис.2.11. Двуногая стойка Рис.2.12. Механизм открывания днища ковша Техническое обслуживание рабочего оборудования ЭКГ-10 3.1. Ковш Ежесменное техническое обслуживание Принимая смену, машинист обязан: 1) проверить наличие штифтов на пальцах, соединяющих ковш с днищем и коромыслом; 2) смазать шарнирные соединения днища ковша и засов в соответствии с указаниями в разделе 'Смазка';. следить, чтобы на фрикционные диски механизма торможения днища не попадала сказка;.
производить подтягивание пружин тормозов по мере износа накладок. Еженедельное техническое обслуживание Еженедельно необходимо проверять состояние стенок ковша и их сварные соединения, состояние зубьев ковша и их крепление, а также крепление ковша с рукоятью - при необходимости подтянуть крепеж. Ежемесячное техническое обслуживание 1. При необходимости произвести замену зубьев ковша. Зубья в процессе эксплуатации могут быть изношены на 50% части зуба, выступающей над режущей кромкой передней стенки. После этого зубья следует заменить во избежание резкого увеличения сопротивления резанию грунта и снижения производительности машины. Для замены зуба необходимо срезать сварной шов, которым приварены шайбы, и выбить оси крепления зуба.
При установке новых зубьев они должны плотно садиться по поверхности А на кромку передней стенки ковша при наличии зазора В по торцам зуба (рис. После установки новых зубьев шайбы снова необходимо прихватить электросваркой к осям. Проверить состояние стенок ковша, и их сварных соединений.
В случае необходимости заменить переднюю стенку ковша. Передняя стенка ковша может быть доведена при эксплуатации до значительного износа; толщина стенок в отдельных местах может уменьшиться на 80-85%. При замене передней или задней стенок при их износе корпус ковша подвергают газовой резке. Место разреза должно проходить по вставкам на расстоянии 25.30 мм от старого шва. Запрещается производить газовую резку по передней стенке, так как газовая Рис.
Ковш 8 м 3, 10 м 3 с подвеской: 1 - подвеска; 2 - зуб; 3 - корпус; 4 - днище; 5 - механизм торможения днища; 6 - накладка. Ковш 5 м 3 с подвеской: 1 - подвеска; 2 - зуб; 3 - корпус; 4 - днище; 5 - механизм торможения днища; 6 - накладка.
Тютчев россия и запад. Резка может вызвать появление трещин. Перед установкой новой стенки следует предварительно проверить сопрягаемые размеры стенок. После разрезки ковша и проверки сопряжения стенок производят разделку кромок согласно чертежу и сварку стенок. Сварку производить только аустенитными электродами с соблюдением технологии сварки высокомарганцовистых и легированных сталей. Износившийся и процессе эксплуатации конец засова необходимо своевременно наплавить твёрдом сплавом. Неровности после наплавки должны быть зачищены шлифовальной машинкой. По мере необходимости следует производить наплавку пяты и режущей кромки передней стенки.
Инструкции На Русском
Произвести регулировку засова днища ковша. 3.2.Рукоять Ежесменное техническое обслуживание Принимая смену, машинист обязан убедиться в надежности крепления рукояти с ковшом. Ежемесячное техническое обслуживание Проверить все сварные швы металлоконструкции балки рукояти. При обнаружении трещин в швах или основном металле дефектное место следует вырубить и заварить качественными электродами. 3.3.Стрела Ежесменное техническое обслуживание Принимая смену, машинист обязан:. осмотреть все сварные швы металлоконструкции стрелы, доступные для осмотра;. проверить крепление крышек 10 седлового подшипника (рис.
2.7 и 2.8);. смазать втулки роликов и вкладышей седлового подшипника в соответствии с требованиями раздела 'Смазка'. Еженедельное техническое обслуживание Проверить: 1)состояние крепления осей стрелы к кронштейнам поворотной платформы, осей седлового подшипника и головных блоков; 2)наличие штифтов па пальцах креплении секций стрелы; 3)надежность затяжки болтов крышек 10, хомутом 12 (рис.2.8), а также шпилек 14 крепления неподвижных полублоков 12; 4)прочий крепеж, который подлежит затяжке в случае необходимости.